응집방식 레일 위에서 이동이 가능하고 노 본체 상부가 분리 가능한 개방형 전기로를 사용하며, 환원제로 탄소를 사용한다. 미세 텅스텐 광석, 아스팔트 코크스(또는 석유 코크스) 및 슬래깅제(보크사이트)는 차례로 배치로 용광로에 추가되는 충전물의 혼합물로 구성되며, 용광로에서 정제된 금속은 일반적으로 점성이 있고 두께가 더 높습니다. 점진적인 응고의 하부. 로를 멈춘 후 로 축적물을 로 본체를 빼내고, 로 본체 상부를 제거하여 덩어리 결로를 제거합니다. 그런 다음 분쇄 및 마무리를 위해 응집체를 꺼내십시오. 슬래그와 부적격 부품이 있는 가장자리를 골라내고 재용해를 위해 용광로로 다시 보냅니다. 이 제품은 약 80%의 텅스텐과 1% 이하의 탄소를 함유하고 있습니다.
철 추출법은 융점이 낮은 텅스텐 함량이 70%인 페로텅스텐을 제련하는 데 적합합니다. 실리콘과 탄소는 환원제로 사용됩니다. 이는 환원(슬래그 고갈이라고도 함), 정제 및 철 추출의 3단계로 운영됩니다. 환원 단계로는 10% 이상의 WO3를 함유한 슬래그 뒤에 남겨진 철을 취하여 텅스텐 정광 장입물에 연속적으로 첨가한 다음 실리콘 75% 페로실리콘과 소량의 아스팔트 코크스(또는 석유 코크스) 환원 제련용 슬래그 아래 WO3를 0.3%까지 함유한 슬래그입니다. 이어서 정제 단계로 옮겨지며 이 기간에 텅스텐 정광, 아스팔트 코크스 혼합물을 일괄 첨가하고 더 높은 전압으로 작동하고 더 높은 온도에서 실리콘, 망간 및 기타 불순물을 제거합니다. 자격을 갖춘 구성을 결정하기 위한 샘플 테스트가 철분을 섭취하기 시작했습니다. 철 추출 기간 동안 텅스텐 정광과 아스팔트 코크스는 용광로 조건에 따라 적절하게 첨가됩니다. 제련 전력 소비량은 약 3,000kW-hr/ton, 텅스텐 회수율은 약 99%입니다.
알루미늄 열공법은 폐텅스텐 카바이드 분말 텅스텐과 재생 텅스텐 카바이드의 코발트 추출 코발트 분리를 이용하기 위해 페로텅스텐 공정의 알루미늄 열공법을 개발하고, 재생 텅스텐 카바이드와 철을 원료로 알루미늄을 환원제로 사용하고, 자체 탄소와 알루미늄 연소에 텅스텐 카바이드를 사용하면 텅스텐과 철의 원료를 페로텅스텐으로 변환하여 많은 전기를 절약하고 비용을 절감할 수 있습니다. 동시에, 원료인 텅스텐 카바이드의 불순물은 텅스텐 정광의 불순물보다 훨씬 낮기 때문에 텅스텐 정광을 원료로 사용하는 페로텅스텐보다 제품의 품질이 높습니다. 텅스텐의 회수율도 텅스텐 정광을 원료로 사용하는 공정에 비해 높다.
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