Méthode d'agglomération Le four électrique à bouche ouverte qui peut être déplacé sur le rail et la partie supérieure du corps du four peut être détachée est utilisé, et le carbone est utilisé comme agent réducteur. Minerai de tungstène fin, coke d'asphalte (ou coke de pétrole) et agent de scorification (bauxite) composé d'un mélange de charges ajouté au four par lots les uns après les autres, le métal raffiné dans le four est généralement visqueux, avec l'épaisseur la plus élevée, la partie inférieure de la solidification progressive. Accumulation du four après avoir arrêté le four, retirez le corps du four, retirez la partie supérieure du corps du four afin d'éviter la condensation en grumeaux. Sortez ensuite les agglomérats pour le concassage et la finition ; retirez les bords, avec les scories et les pièces non qualifiées, retournez au four pour la refusion. Le produit contient environ 80 % de tungstène et pas plus de 1 % de carbone.
La méthode d'extraction du fer convient à la fusion du ferro-tungstène contenant 70 % de tungstène avec un point de fusion plus bas. Le silicium et le carbone sont utilisés comme réducteurs ; elle est exploitée en trois étapes : réduction (également appelée épuisement des scories), affinage et extraction du fer. Le four à étage de réduction contient un four pour récupérer le fer laissé après les scories contenant du WO3 supérieur à 10 %, puis successivement ajouté à la charge de concentré de tungstène, puis ajouté au silicium 75 % de ferrosilicium et une petite quantité de coke d'asphalte (ou coke de pétrole) pour la fusion par réduction, comme étant des scories contenant du WO3 jusqu'à 0,3 % en dessous des scories. Par la suite transféré à l'étape de raffinage, au cours de cette période, ajout de concentré de tungstène, de mélange de coke d'asphalte par lots, opéré avec une tension plus élevée, à une température plus élevée pour éliminer le silicium, le manganèse et d'autres impuretés. Un échantillon de test pour déterminer la composition des qualifiés a commencé à prendre du fer. Pendant la période d'extraction du fer, du concentré de tungstène et du coke d'asphalte sont toujours ajoutés de manière appropriée en fonction des conditions du four. Consommation d'énergie de fusion d'environ 3 000 kWh/tonne, taux de récupération du tungstène d'environ 99 %.
Méthode thermique à l'aluminium afin d'utiliser les déchets de carbure de tungstène en poudre, séparation du tungstène et du cobalt de l'extraction du cobalt du carbure de tungstène régénéré, développement d'une méthode thermique à l'aluminium du processus ferro-tungstène, avec du carbure de tungstène régénéré et du fer comme matières premières, de l'aluminium comme réducteur, le utilisation du carbure de tungstène dans sa propre combustion du carbone et de l'aluminium de la chaleur, de sorte que la matière première du tungstène et du fer en ferro-tungstène, puisse économiser beaucoup d'électricité et réduire les coûts. Dans le même temps, étant donné que les impuretés contenues dans la matière première carbure de tungstène sont bien inférieures à celles du concentré de tungstène, la qualité du produit est supérieure à celle du ferrotungstène utilisant le concentré de tungstène comme matière première. Le taux de récupération du tungstène est également supérieur à celui du procédé utilisant du concentré de tungstène comme matière première.
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